某電機廠通過實施“XW-MES”系統結合非標智能化改造，成為數字化工廠標桿企業

實施內容：

   電機機殼及軸件智能柔性生產線，整體采用XW-MES三層架構（即設備應用層、信息采集感知層、數據運用層），采用模塊化柔性設計原則，工序連續完整無縫對接，品種換產時基本無需更換夾具，可兼容目前所有的殼體和端蓋生產；通過MES排產，工業相機視覺輔助判斷毛胚件的形狀和大致尺寸，判斷毛坯與需加工的工件是否一致，防止誤加工；執行加工程序前先執行對刀程序，對刀儀測量刀長和刀徑，將該信息直接反饋到機床，機床自動調整刀補。工件加工完畢后人工對工件進行三坐標測量，測量數據上傳MES系統，通過對工件表面的噴碼對應測量數據實現產品質量的可追溯性：

工件識別防錯

為避免工人隨著勞動時間的增加，出現工件誤上料的問題，我公司采用基于視覺反饋的工業機器人柔性上下料系統，可自動識別工件，防止工人誤上料；工業相機安裝在機械臂上，機械臂移動至抓料位置對工件拍照，拍照后識別工件的位置、角度、型號信息，通過工業視覺系統來識別并判斷待加工產品的型號是否與MES 排產信息一致。

無需更換夾具加工一次完成

    無需對夾具進行任何調整，是保證加工精度的根本措施；

無需調整夾具也保證了生產線的柔性和流暢性，提高了生產效率；

將工人從繁瑣的調整夾具的工作中解放了出來，極大的改善工人的勞動條件

運用特殊的工藝結合方法保證同軸度      

為保證加工尺寸的同軸度，所有加工尺寸均為一次加工完成；

      機床內安裝對刀儀，自動檢測刀具磨損，自動找正，自動建立工件坐標系；

采用優化的工藝方案，銑方和腰孔也在該工序采用Y軸+動力頭的形式加工完成，加工中心無需加第四軸；

產線寶強化刀具管理

XW-MES 系統框架下的智能運行

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